Software

TG motion se skládá ze tří základních softwarových modulů:

Modul virtuálního PLC
Modul rozhraní
- PLC – Servopohony
- PLC – I/O moduly
- PLC – CNC
Modul CNC

Modul virtuálního PLC

Virtuální PLC slouží pro vykonávání základních logických funkcí stroje a pro ovládání servopohonů. Programování PLC se provádí v programovacích jazycích podporující nativní dll (C++, Delphi, apod.).

Virtuální PLC pracuje s blokem paměti, ve kterém jsou stínovány registry vstupů, výstupů a řídicí registry měničů a modulu CNC. Tato paměť může být sdílená dalšími Windows programy.

Přes PLC modul je možno ovládat i jiná zařízení komunikující po sběrnici EtherCat nebo sběrnici CAN přes SDO objekty.

Pro implementaci virtuálního PLC do konkrétní aplikace je tedy nutné napsat Win32 aplikaci – ovládací panel – umožňující ovládání stroje, servis a diagnostiku.

Parametry virtuálního PLC
Počet paralelně běžících programů	4
Perioda volání jednotlivých programů	nastavitelné ve 100 µs
Priorita jednotlivých programů	ano
Velikost vnitřní paměti PLC (sdílená paměť)	64 kB
Podpora reálné aritmetiky	ano
Počet nezávislých časovačů (1ms)	40

Modul rozhraní

PLC – servozesilovače

Tento modul zajišťuje komunikaci až s 24 servozesilovači po sběrnici CAN nebo EtherCat. Součástí modulu jsou také funkce, které jsou volány přes Virtuální PLC-polohování (relativní, absolutní), elektronická převodovka a vačka.

PLC – I/O moduly

Tento modul zajišťuje komunikaci prostřednictvím sběrnic CAN nebo EtherCat s digitálními, analogovými a speciálními vstupy nebo výstupy. Ovladače k vstupům a výstupům jsou postupně doplňovány podle potřeby zákazníků.

PLC – CNC

Modul rozhraní PLC-CNC umožňuje uživateli parametrizovat, ovládat a monitorovat CNC modul.

Modul CNC

Zajišťuje souvislé řízení mechanismů. CNC modul provádí Real-Time transformaci souřadnic koncového bodu do jednotlivých řízených os podle načtené trajektorie. Parametry řízeného mechanismu jsou definované v datovém CNC souboru. CNC modul může současně provádět transformaci až pro 3 CNC jádra. To znamená, že je možno současně řídit až 3 mechanismy. Trajektorie pohybu je možno načítat z G-kódu. Vzhledem k tomu, že jak generátor profilů, tak i transformace jsou prováděné on-line (každé 1–3 ms) je možno dynamicky měnit trajektorii dle požadavku technologie (např. podle aktuální polohy odebíraného výrobku jehož poloha je sejmuta čidlem nebo kamerou).

Datový CNC soubor se vytváří v programu SPARK. V programu SPARK se datový CNC soubor vytváří z geometrického tvaru stroje a to buď podle konstrukčních dat CAD systémů, nebo pomocí vlastního nástroje ze zadaných pohybových parametrů stroje (typ osy – rotační, lineární, převod, stoupání). V programu SPARK je dále možno vytvořit pohybové trajektorie a simulovat průběhy. Během simulace pohybu je možno zaznamenat polohu a rychlost jak koncového bodu, tak i průběhy přepočítané do jednotlivých os volnosti. Tyto průběhy je možno zaznamenat do souboru. Pro vytváření pohybových trajektorii má SPARK vytvořen vlastní nástroj. Trajektorie je možno vytvářet skládáním přímkových, kruhových a splinových úseků, G-kódů a DXF souborů.

Pro další informace o systému TG motion pro CNC klikněte ZDE.

TG Motion s Windows 8 a 64bitovou architekturou

Představujeme novinku v oblasti dalšího vývoje řídicího systému TG Motion. Systém již běží i na Windows 8 a platformě 64bit. Níže je uveden příklad testování a vyhodnocování různých veličin pomocí systému TG Motion, na obrázku vpravo je pak příklad konkrétní aplikace (broušení sklenic).